Сегодня мы расскажем Вам о технологии производства полипропиленовых мешков

Весь процесс изготовления полипропиленовых мешков делится на несколько этапов в рамках одного завода/ предприятия.:

1) подготовка полипропиленового сырья (полипропиленовых гранул).
2) Изготовление нитей (полипропиленовых).
4) Производство ткани (полипропиленового рукава).
5) Нанесение печати (в случае небольшого производства данный пункт упускается).
6) Нарезка (по заданному размерного ряду) и пошив изделий.
7) Подготовка к отправке, упаковка готовой продукции по 100, 500, 1000 шт.

А теперь разберём каждый пункт отдельно:

Подготовка полипропиленового сырья
На завод по производству полипропиленовых мешков сырье поступает в виде гранул, которые в зависимости от назначения бывают двух видов.

Первичное сырье (полипропилен) используется при производстве мешков для пищевой и сыпучей продукции по причине повышенной прочности материала. Такие изделия должны соответствовать санитарным и гигиеническим требованиям.

«Полипропилен изготавливает из газа пропана. Первоначально вещество получают в виде порошка, которое сушат, смешивают с добавками и формируют в гранулы диаметром от двух до пяти миллиметров.»

Вторичное сырье, которое изготавливается путем переработки отходов производства, продукции из полипропилена, например, старых мешков. Такое сырье не используется для пищевой продукции.

«Вторичное сырье изготавливают с помощью измельчителя. Барабан устройства наполняется вторичными материалами, где они измельчаются до нужного размера.»

Тканевые нити изготавливаются из полипропиленовой пленки путем переработки сырья на специальном станке — экструдере. Но первоначально сырье необходимо просушить, чтобы при нагревании в бункере экструдера не образовывались пары. Для этого используется промышленная печь, куда погружается первоначальное сырье. Удаление влаги проводится при температуре 80 оС.

Когда первоначальное сырье полностью избавляется от влаги, приступают к изготовлению полипропиленовых нитей.

Изготовление полипропиленовых нитей
Производство нитей, как уже было сказано, осуществляется из полипропиленовой пленки. Для ее получения сухое сырье засыпают в приемный бункер экструдера, где оно смешивается с красителями и добавками. На этом этапе добавляется карбонат кальция (химическое вещество, которое получают путем соединения кальция и соли угольной кислоты). Этот компонент не только придает нужный оттенок изделию, но и повышает жесткость. Используемые добавки напрямую влияют на свойства получаемого материала.

Затем смесь поступает в нагревательный бак, где плавится при температуре 260 оС. Расплавленная смесь выдавливается через специальную насадку, в результате получается сплошная пленка, которая остывает под напором воздуха.

Готовая пленка разрезается на нити заданной толщины, которые наматываются на катушки. На этом этапе производства важно следить за толщиной нити и своевременно менять катушки. Если толщина изменяется, необходима регулировка режущих ножей.

Готовые катушки поступают в ткацкий цех, где непосредственно изготавливается полипропиленовый рукав — основной материал для производства полипропиленовых мешков.

Производство ткани (полипропиленового рукава)
Готовые катушки с полипропиленовой нитью поступают на круглоткацкий станок, где осуществляется производство рукава. Перед началом технологического процесса специалистом настраиваются нужные параметры будущих изделий:
- плотность плетения нитей;
- натяжение нити;
-ширина полипропиленового рукава;

наличие нити противоскольжения, которая используется для того, чтобы мешки не скользили, и ее параметры.

После настройки характеристик челночным методом изготавливается полипропиленовый рукав, который наматывается на бабины. Готовые бабины можно транспортировать на склад или непосредственно подавать на следующий этап производства.

«Бабины имеют большой диаметр и вес, поэтому для их перевозки используют специальную технику.»

Нанесение печати
На полипропиленовый рукав печать наносится флексографическим способом с использованием специального станка. Такой способ характеризуется использованием гибких печатных материалов (красителей), что позволяет печатать даже на неровных поверхностях. Слой полипропиленового рукава поступает через ролики, которые вращают емкости с краской. В результате на изделие наносится нужный рисунок. После этого рукав снова наматывается на бабины и направляется на нарезку и пошив.

Нарезка и пошив изделий
Нарезка полипропиленового рукава проводится на специальной линии, где используется горячий метод нарезки. Станок самостоятельно определяет сторону, на которую нанесен рисунок с помощью фотоэлемента.

«Горячий метод нарезки подразумевает оплавление концевых нитей мешка, чтобы в дальнейшем они не расползлись.»

После того как от полиэтиленового рукава отрезана заготовка для мешка, станок подворачивает дно изделия, обычно один или два раза, и прошивает шов мультифиламентной нитью, которую также называют полипропиленовой.
«Особенность данной нити заключается в продольном делении, в отличие от монофиламентной.»
Дальше станок проводит обработку горловины по заранее заданному алгоритму:

• обрезка прямым методом горячей нарезки или загзагом;
  
• один или два подворота;
  
• один или два раза прошивается;
  
• без дополнительной обработки.
  
  

Готовые изделия упаковываются в пачки по 100, 200, 250, 300, 500 или 1000 штук в зависимости от размеров. После этого пачки прессуются и упаковываются в пленку или обертываются полипропиленовой тканью, после чего снова прессуются и обтягиваются шпагатом. Готовые мешки направляют на хранение или транспортируют.